3月17日，比亚迪举办了超级e平台技术发布暨汉L、唐L预售发布会，发布会上比亚迪正式推出全球首个量产的乘用车全域1000V高压架构，这一突破标志着电动车进入"1000V时代"。该架构将电池、电机、电源、空调等五大系统全部升级至1000V，配合自主研发的1500V碳化硅功率模块，成功构建起行业首个兆瓦级充电体系。

此次技术迭代的核心目标是实现 "油电同速" 的补能体验。通过将充电电压提升至1000V、电流突破1000A，实现了行业最高的10C充电倍率，实测数据显示，汉L车型在5分钟内可补充407公里续航，这一速度已与燃油车加油效率持平。

为达成这一目标，比亚迪在电池技术上进行了系统性创新，通过重构锂离子迁移路径，将电池内阻降低50%，配合自主研发的超稳定自修复SEI膜技术，在提升充电倍率至10C的同时，实现高温寿命提升35%。值得一提的是，比亚迪还开发了双枪充电技术，可将现有600kW超充桩升级为兆瓦级，实现充电网络的高效复用。

01. 从材料到结构在到磁路的极限压榨

转速是衡量电驱系统技术高度的核心标尺。比亚迪历时五年研发，将电机转速从第一代7500rpm提升至第五代30000rpm（准确的说是30511rpm），实现全球首个量产级30000rpm电驱总成，作为超级E平台的核心组件，该电机采用1000MPa高强度硅钢片、航空铝端板等创新材料，配合AI优化的6极72槽短距绕组设计，实现功率密度16.4kW/kg，单电机功率达580kW，性能超越传统V12发动机。在传动系统方面，四行星差速器设计将轮端扭矩提升至5500N・m，配合微米级齿面加工工艺，确保306km/h齿轮线速度下的稳定运行。

电控系统同样实现跨越式突破，自主研发的多核并行运算芯片将电流环响应时间缩短至20μs，配合电涡流位置传感器，使控制精度提升3倍。

转子方面重构了机械强度，转子硅钢片采用1000MPa高强度硅钢，屈服强度较传统材料提升138%，可承受30000rpm下612N离心力（相当于62kg成人重量）；通过自粘接工艺将转子轴向刚度提升161%，NVH振动值降低2dB，采用自研磁钢固定涂层，抗离心强度提升2倍；航空铝短板替代ADC12，结构强度提升159%。拓扑结构也进行了优化，加强筋数量由6条增至9条，转子强度提升17%；单极磁钢数量从4片增至7片，磁场强度提升15%。

◎磁钢性能跃升：采用50EH高性能磁钢，磁性能较行业标准提升18%；磁钢分段技术降低涡流损耗44%，极简漏磁优化再提功率7%。

◎磁场饱和设计：峰值磁感应强度从1.9T提升至2.1T，突破材料饱和极限；超大气隙设计实现14000转时580kW峰值功率，3万转仍保持524kW持续输出。

02. 超级千伏架构的“根技术”进化

1000V电压平台要求功率模块一定要达到1500V，为攻克这一难题，比亚迪自主开发了1500V耐压的碳化硅功率模块。通过双面银烧结工艺与高温封装技术，模块耐压提升至1500V，节温耐受能力达200°C，确保1000V高压平台下的稳定运行。对称晶圆布局将杂散电感降至5nH，结合激光焊接工艺优化功率回路，输出电流高达1000A，实现高电压与高电流的完美协同。

比亚迪的技术突破源于其垂直整合能力。自2005年组建芯片团队以来，已实现从碳化硅衬底、外延片到功率模块的全链条自主生产。2025年新建的合肥碳化硅工厂产能将达全球第一，支撑百万辆级车型需求。这种深度布局不仅保障了核心技术的安全性，更通过规模化生产将碳化硅成本降低 30%-50%。

此外，比亚迪还进行了安全冗余设计，研发了1500V/1200A能量切断开关，可在2ms内断开高压回路，应对3万转下的突发故障；动态追踪20+关键变量（温度、电流、振动等），构建“预测-诊断-保护”三级安全防护体系。

要使高转速电机稳定输出，传动设计也至关重要。为此比亚迪打造了全新的高转速平行轴传动架构，采用四行星差速器，相较两行星差速器扭矩提升了22%，差速能力提升了72%。承载能力提升了72%，差速能力提升了45%。

当转速指针突破30000rpm的瞬间，不仅改写了电驱系统的性能上限，更验证了一条真理“电动化的未来属于敢于挑战物理极限的工程师精神”。

为支撑兆瓦闪充技术落地，比亚迪同步发布四大充电解决方案：比亚迪计划建设4000座兆瓦闪充站，并开放技术标准吸引社会资本共建；通过智能升压技术，可兼容现有250kW-750V充电桩，实现 "不挑桩" 的极致体验；开发 V2G 双向充电系统；通过双枪充电将 600kW 超充桩升级至 1000kW。

正如比亚迪董事长王传福所言"中国汽车正从跟随者转变为引领者" 。这场发布会不仅是比亚迪的技术宣言，更是中国智造在全球舞台的精彩亮相，超级e平台不是终点，而是比亚迪向电动化深水区进发的启航点。