3月26日，在广汽本田开发区新能源工厂落成典礼上，一台广汽本田P7 徐徐驶下新产线，而这台被视作广汽本田电动化转型的核心产品，正是宣告打响广汽本田电动化转型的二次反击。

为什么说是“二次反击”？因为在P7之前，广汽本田早在三年前，就已经推出的纯电动车品牌e:N，同时发布了首款新车Honda e：NS1。

然而，广汽本田e:NS1的表现难言成功，整个 2023 年，这款车全年累计卖出约 1.05 万辆，销量谈不上出彩。

然而，面对油车市占率逐渐衰减，电动化转型已然刻不容缓。于是，广汽本田开启了电动化转型的“二次反击”——总结了此前的失败教训，带来了全新的P7车型。

P7:广本电动化的二次反击

作为当下广汽本田电动化转型的核心产品，新车采用了本田云驰智能高效纯电W架构，在核心三电系统上有了很大进步。

电池方面，广汽本田P7应用宁德时代+Honda高标准定制的90度大电池，对应的续航是650km。作为比较，很多A级合资SUV几乎都是6度电池，很少有给到90度的大电池。而动力方面，搭载的双电机四驱以前150kW+后200kW的电机组合，峰值扭矩分别为350N·m、420N·m，实现了百公里加速4.6秒。

此外，在智能化方面，广汽本田P7也有进一步补强。智舱升级到了Honda CONNECT 4.0，支持了四区域拾音，连续对话，识别方言、可多达5个指令。在智能驾驶层面，P7也跟上了节奏，搭载了Honda SENSING 360+，它在原有Honda SENSING 360的基础上，不仅新增了Honda CoPilot Pro智驾辅助系统高速领航辅助，能实现自动变道超车、自动上下匝道等功能。

可以看到，基于纯电架构的技术升级，广汽P7无论是续航、性能，还是智能化方面，相比“1.0”时期e：NS1的产品力，确实有了不小的进步。在电动化节奏上，广汽本田已经不再是那个后知后觉了“愣头青”了，终于抓住了当下新能源汽车市场的流行趋势。

不过，需要承认的是，和同级自主品牌已经开始标配激光雷达、AI大模型相比，广汽本田P7仍然还有很大的提升空间。

不过，这并不代表在和同级国产车竞争中，广汽本田P7就完全处于落后优势。对于一款纯电车来说，智能化确实是核心竞争力，但并不是唯一的产品力。相较国内竞争对手，广汽本田P7最能打动用户两个产品力，就是驾控和品质。

本田向来以“驾驶乐趣”作为品牌内核，这份底蕴在燃油车时代为其赢得了无数拥趸，而电动化时代同样坚持了这一路线。

具体来看，广汽本田P7采用了长轴距、宽轮距、大尺寸轮胎组合，使在驾驶过程中既具备SUV的宽阔视野，也能提供接近轿车的灵活操控。而前后配重50:50、低重心的设计，让P7拥有更精准的转向、更稳定的高速表现，驾驶极限更高、更可控性。总之，广汽P7希望从纯电驾控切入，打动消费者。

除了驾控之外，品质也将是广汽本田电动化转型的主要卖点。当有些车企不惜牺牲品质而拼命追逐量产速度时，广本仍坚守“48个月研发验证周期”。这也是广本能够连续五年蝉联J.D. Power质量冠军的一个因素。

以P7为例，新车要进行150万公里实测与400台验证车投入，这本身就需要时间成本。对比新势力，普遍不会超过100万公里实测，也不会拿出400台车进行验证投入。

另外，优秀的品质，同样离不开世界级的大厂制造体系赋能。广汽本田P7背后的诞生地——广汽本田开发区新能源工厂，也是助力广汽本田智能电动化转型的关键所在。

造好新能源车，就要建好新能源工厂

看一家车企有没有转型电动化的决心，除了产品技术之外，就是看它有没有先进的新能源汽车工厂。

因为新能源汽车的数智化更高，对生产线的自动化程度和工人的技能水平要求也更高。而且，特别是现在一体铸造技术的成熟，对于生产工艺的要求也要与时俱进。

所以，这也是为什么，除了广汽本田之外，包括大众、丰田这些合资巨头，也在国内投产新能源汽车工厂。

直白点说，想要造好新能源车，就要建好新能源汽车工厂。所以，作为本田全球电动车战略的重要组成部分，广汽本田新工厂的投产，标志着其在智能电动汽车领域的加速布局。

根据官方的介绍，广汽本田开发区新能源工厂总投资120亿元，占地面积86万平方米，规划年产能30万辆，是本田全球首座从零设计、专为新能源车型打造的“超级工厂”。最新上市的广本P7就是出自于此工厂，而以后的广汽本田的新能源产品车型也将出自这个工厂。

这座新工厂有两个优势：第一是“数智化”，第二是“零碳化”。

1、数智化：从“机器换人”到“数据赋能”

广汽本田方面表示，该工厂集合了30多项全球领先、50多项国内领先以及近60项本田全球首次应用的技术工艺，号称是广汽本田有史以来数智化程度最高的工厂。

具体来看，工厂通过MES（制造执行系统）与设备监控系统100%互联，实现从订单到交付的全流程数字化管理。每台车辆拥有专属“数字ID”，集成冲压、焊接、涂装、总装等环节的上万个数据，支持终身品质追溯。借助AI算法，生产计划可实时响应市场需求变化，订单交付周期缩短30%。

另外，在传统的四大工艺上，广汽本田这座新能源工厂同样实现了智能化突破。比如在焊装车间采用1200台高速机器人协同作业，焊接自动化率100%；行业首创的AI视觉检测系统，可对6000多个焊点进行360°“CT级”扫描，缺陷检出率提升50%。

通过“人工机器人”和“AI算法”这两大数值化技术的加持，广汽本田开发区新能源工厂在提升了生产效率，还极大程度的降低了生产成本。

而除了先进的智能化技术应用，广汽本田的质量管理体系是一流产品品质的重要保障。新车出厂前还需要经过400多项动静态检测等，保证每一辆车都是稳定高品质的广汽本田制造标准。通过充分的生产试作检证、整车及零部件耐久可靠性检证、三高试验（高原、高寒、高热）等一系列品质检证过程，广汽本田每一款量产车型都足够成熟、完善。

那么，省下的生产成本干嘛呢？那就是搞绿色零碳化。

2、零碳化：从“绿色工厂”到“零碳生态”

广汽本田方面介绍，这座开新能源工厂从设计之初便融入全生命周期减碳理念，2024年12月获广州碳排放权交易中心“碳中和”认证。

为此，广汽本田开发区新能源工厂针对生产工艺进行了大幅革新。材料端全球首用低VOCs双组份清漆，车身涂装有害物质排放减少80%；锆化薄膜前处理工艺彻底消除含磷废渣，年减排废水12万吨。

能源端应用22MW分布式光伏年发电量超2400万度，满足工厂30%用电需求；余热回收系统将涂装车间90%废热转化为供暖能源，年减碳1.2万吨。循环端实现冲压废料100%回收再生，铝材回用比例达60%；电池壳体采用一体化压铸工艺，材料利用率提升20%。

此外，工厂与周边社区共建“零碳产业圈”，通过绿电交易、碳积分共享等模式，带动供应商、物流商协同减碳。

可以说，从一块钢板到一台整车，广汽本田新工厂的每个环节都在践行“极致绿色”的零碳承诺，让从这里驶出的每一辆产品，都成为“数智”与“零碳”的先锋结晶。这其中，也包括广汽本田P7。

从新能源工厂到广汽本田P7，从技术产品到生产制造，这些无不展示了广汽本田推进电动化转型的决心。

或许，有人还是会说，面对中国新能源汽车市场竞争日益激烈，合资品牌的步伐还是慢了。但是正如广汽集团董事长冯兴亚在工厂落成仪式上所说：“这不是一场百米冲刺，而是一场马拉松。广汽本田的智电革命，才刚刚开始。”

是的，对于广汽本田这样不缺乏技术，也不缺资金、资源的头部合资品牌来说，只要肯愿意转型，即使前期跑慢了点，但最终结果一定是会达到终点。